目前已应用于生产的精密锻造工艺很多。按成形温度不同可以分为热精锻、冷精锻、温精锻、复合精锻、等温精锻等。锻造温度在再结晶温度之上的精密锻造工艺称为热精锻。

型腔冷挤压成形技术，是指在室温条件下，利用金属所固有良好的塑性变形性能，用淬硬的挤压头，在油压机的高压下缓慢地挤人型腔坯件中，从而获得与挤压头形状相同，凸凹相反的型腔，这是一种无切屑的成型加工方法。

冷挤压毛坯的表面处理主要指的是坯料的润滑与表面处理工艺，其中润滑对冷挤压是非常重要的。挤压时的摩擦不仅影响到金属的变形和挤压件的质量，而且也直接影响到单位挤压力的大小以及模具的寿命。所以需要采用良好且可靠的润滑方法。

冷锻件​在相关的加工过程中，偏心钢螺栓的实际温度，根据测量数据中机械能转换的能量系数，模拟和预测了偏心螺栓全过程冷锻件的温度场，了解到冲头速度对实际温度和负荷的影响，了解表明，锻造温度随钻速在给定的应力增加，随着温度的升高，载荷随钻速减小，但没有明显的变化。

精确预测锻造零件的尺寸精度，是螺旋锥齿轮冷锻件研究的难点，提出了预测冷锻件尺寸精度的方法，通过有限元数值模拟预测了螺旋锥齿轮冷锻件的尺寸精度，了解到润滑条件对冷锻零件尺寸精度的影响，根据实践证明，该方法简单易行，可有效评估螺旋锥齿轮冷锻件的尺寸精度。

作为膨胀系数和材料的加工应用模量，是不同的在不同温度下，在变形模具的作用下成形力减小，工件的加工应用变形和加工应用恢复增加。它是适合于新型冷锻件，设置有韧带应用之后，从下端的辅助韧带的韧带应用长度，其冲压比的有效长度更小的抗压差，如今新型中描述的适当的模具中，以进行二次锻压和辅助韧带的作用下增加的大小

如何防止冷挤压拉伸模具在生产时出现拉伤现象？有一些特殊要求的材料需要特殊处理，例如：磷化，喷涂等方法；此类方法是为了在模具的表面上形成薄膜，以防止或减少应变问题。

​温锻成形的温度范围介于冷锻和热锻温度范围之间，因而其成形特性方面有区别于冷锻成形和热锻成形的特殊性。为了能更好地掌握这--先进的成形技术的变形机理，充分发挥其优越性，需对这些特殊性进行研究。

到目前为止，对温锻的温度范围尚无统一的规范。 一般认为，在采用中频感应炉快速加热的条件下，温锻的始锻温度应选定在稍低于金属材料尚未发生强烈氧化的温度。

传统的锻造工艺可分为热锻和冷锻两大类，热锻工艺早在两千多年前就已经以自由锻的形式在我国出现，用来制造兵器、铜、铁器皿等物品。在近代，随着世界范围内工业技术的进步，锻压机械、模具技术及原材料等得到了迅猛发展，锻造业已经越来越成为国民经济不可缺少的基础

采用温锻工艺的目的是获得精密锻件，温锻的优势也就在于可以提高锻件的精度和质量，同时又没有冷锻那样大的成形力。温锻工艺的应用与锻件材料、锻件大小、锻件复杂程度有密切的关系。

其余三种工艺类型,除开式模锻外,在热模锻的各种工艺类型中热模锻各工艺类型中所用的模;均可进行温锻,闭式模锻、顶镦与挤压其余各种设备均可用于温,除平锻机为专用于热模锻的设备外,锻设备锻。仅下料工序与加热工序的要求,温锻的工艺流程与热锻基本相同可保证坯料的长度尺寸偏差小于,稍有差别。

模锻又可根据金属材料塑性变形时的温度不同分为热锻、冷锻与温锻三类。将金属材料加热至尚未产生过烧或过热缺陷的很高的温度下进行塑性成型时,称为热锻;金属材料不经加热,在常温下进行塑性成型时，称为冷锻.

冷挤压模具是指在冷态下将金属毛坯放入的模具，型腔内在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。

冷挤压​模具所具备的的七大性能：1.强度和刚度高，可在冷热交变应力下正常工作。2.模具工作部分零件材料耐磨性强，并具有一定的韧性..

铸件在铸造时是通常采用浇筑的方法或者冷挤压拉伸模具铸造而成，冷挤压拉伸模具在铸件铸造中不但应用条件较为简单，而且加工工艺也较为简便，更有助于铸件的成型。那么冷挤压拉伸模具具备哪些特点呢

我公司在原有采用冷挤压工艺的基础上，采用温锻工艺和“温锻+冷锻”综合工艺来生产机械零件，可以充分发挥冷、温锻精密成形的优越性，降低成本，提高质量。温锻成形是近年来在冷塑性成形基础上迅速发展起来的一种塑性成形新工艺。它的变形温度通常认为是在室温以上、完全再结晶温度以下的温度范围内。该工艺成形的零件质量好、精度高，且能成形形状复杂的零件。和热模锻相比，温锻成形件表面不会发生强烈氧化作用，表面质量好，尺

制造金属零件的重要方法——冷挤压成形随着我国加入WTO，全球经济一体化的发展，必然会对我国传统工业的技术产生巨大的冲击。我们必须改革传统的加工方式，来适应市场。要参与国际竞争，就必须在技术交流形式和手段与国际接轨，企业创新能力越来越成为企业竞争力的重要组成部分。冷挤压成形是指所成形的零件达到或接近成品零件的形状和尺寸，它是在传统的金属塑性加工基础上发展起来的一项新技术。近几年来，冷挤压技术是各行各