冷挤压模具是一种常见的金属加工设备，许多设备的成型都需要依靠冷挤压模具进行施工。当然，经过几代工人的辛勤工作，使用冷挤压模具已达到目前的生产水平。那么冷挤压模具对工作环境有什么要求？冷挤压冲头的受力随挤压方法而变化。正向挤压冲头主要承受压力应力，而反向挤压冲头或复合挤压冲头在挤压行程期间承受压力。在很大的压缩应力下，它在回程期间承受较小的拉伸应力。这种拉伸应力和压缩应力是交替产生的。向前或向后挤压

冷挤压模是实现非切削加工技术的重要设备，在现代生产中得到了广泛的应用。但是，在加工过程中，由于冷挤压模具的长时间工作，经常会出现一些影响产品正常生产的问题。让我们看一下具体问题。

为了提高冷挤压模具的使用寿命，保证冷挤压模具有良好的性能，应正确的选择模具材料。冷挤压模具材料原来主要选用传统的通用型冷作模具钢、高速钢、部分弹簧钢以及碳素工具钢制造。

我们在生活中总是使用各种各样的产品，而这些产品实际上是由特定的模具模制而成的。而且，不同的产品具有不同的模具。这些模具使用时非常方便，已经形成了一批工业产品。冷挤压模具就是这样一种模具，它使用某种冷挤压技术​来制造模具并将其发送到市场上进行销售。

热锻是在一定的温度范围内进行的。钢的锻造温度范围是指开始锻造温度（始锻温度）与结束锻造温度（终锻温度）之间的一段温度区间。确定锻造温度范围的基本原则是：保证钢有较高的塑性，较低的变形抗力，得到高质量锻件，同时锻造温度范围尽可能宽广些，以便减少加热火次，提高锻造生产率。

冷挤压模具是压力机上常用的模具，主要用于通过速度对金属施加压力以使其变形，从而获得所需的形状和尺寸。由于冷挤压模具在工作过程中需要承受极高的摩擦阻力和温度变化，因此要求冷挤压模具必须具有高强度和韧性，良好的耐磨性，一定的耐热疲劳性以及足够的耐回火性。

冷挤压模具是指在室温下加工零件时使用的模具，与金属铸造中使用的铸造模具不同。必须使用在挤出过程中组件产生的变形张力。对于使用时间缩短的冷挤压模具，也可能会发生一些模具故障。

冷挤压技术是一种高精度，高效率，高质量，低消耗的先进生产工艺技术，主要用于大规模生产中小型锻件。与热锻和温锻相比，冷挤压铁壳可节省材料30％至50％，节省能源40％至80％，并可改善锻件质量并改善工作环境。 ​

在冷挤压加工过程中，需要一定量的平滑剂。根据冷挤压的不同工件和冷挤压机的不同特性需要不同的平滑剂。常用的平滑剂包括液体平滑剂和固体平滑剂。

在冷挤压加工过程中，有许多影响因素，例如：挤压力，数据，模具，设备等，其中挤压力是要传达的重要指标。挤压力的大小可以直接影响模具与模具寿命之间的应力。我们公司在设计过程中发现了一个非常重要的问题。

冷挤压的主要矛盾冷挤压是在金属冷态下，而且是在强烈的三向压应力状态下变形的，因此变形抗力较大，如以制造一个直径38m、厚5.6mm、高100mm的杯形低碳钢零件为例，采用深拉伸方法加工。最后一次拉伸工序仅需变形力170KN而采用冷挤压加工则需变形力1320KN。 这时作用在凸模上的单位压力达到2300MP以上，相当于大气压力的23000倍。

尽管精密冷挤压具有许多优点，但较大的抗变形性限制了零件的尺寸，并且也限制了将精密冷挤压技术用于具有较大变形抗性的材料。热挤压成型法虽然可以使材料的变形阻力变小，但由于加热，氧化，脱碳和热膨胀等问题的出现，降低了产品的尺寸精度和表面质量，因此一般需要大量切割作为最终产品加工。

冷挤压是利用金属塑性变形使零件具有所需的形状。冷挤压加工技能是一种高精度，高效率，高质量和低消耗的先进生产工艺技能，主要用于有计划的中小型锻件生产中。为了减少冲突，主要注意以下几点

由于冷挤压工艺，模具必须承受巨大的载荷。在金属流动过程中，它还会遭受很大的冲突力和温度变化。因此，变形热和冲突热使模具温度达到200至300摄氏度。因此，使用出色的平滑方法在一定程度上减少冲突和热量，可以增加模具的使用寿命。

冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入型腔中。在强压力和一定速度的作用下，将压缩金属从型腔中挤出以获得所需的形状，尺寸和具有一定的挤出零件的机械性能。

挤压零件尺寸准确表面光洁：目前我国研制的冷挤压件一般尺寸精度可达8～9 级，陇度一般可达，若采用理想的润滑可达（指纯铝和紫铜零件），仅次于精抛光表面。因此用冷挤压方法制造的零件，一般不需要再加工，少量的只需精加工。

冷挤压的基本类型有哪些？冷挤压就是把金属毛坯放在冷挤压模腔内，在室温下，通过压力机上固定的凸模向毛坯施加压力，使金属毛坯产生塑性变形而制得零件的加工方法。

随着能源危机的日趋严重，人们对环境质量将更加关注，加之市场竞争日益加剧，促使锻件生产向高效、高质、精化、节能节材方向发展。因此用冷挤压成形等工艺手段所生产的精化锻件的产量，在市场竞争中将得到较大的发展。

节约原材料。冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。